Научно-технический комплекс ОАО «Стройтрансгаз»
ROGTEC, 2008, №10
Стабильной работе ОАО «Стройтрансгаз» в условиях жесткой конкуренции на строительном рынке в значительной степени способствует новая организационная структура компании — создание Департамента инженерно-технического обеспечения строительства, — ее ориентация на использование прогрессивных технологий, технических средств и оборудования, обеспечивающих высокую экономическую эффективность, ресурсосбережение, надежность и экологическую безопасность при реализации проектов.
Суммарные затраты Стройтрансгаза на развитие научно-технического комплекса и техническое перевооружение дочерних предприятий в отдельные годы составляли около 3,7 % объема выполняемых работ (справочно: средний показатель по стране — 0,3 %). К числу наиболее заметных научно-технических достижений компании в разные годы относятся:
- сооружение трубопроводов, а также нефте- и газопромысловых объектов в условиях арктического климата, вечной мерзлоты и повышенной сейсмичности;
- строительство газопроводов диаметром 1420 мм на рабочее давление 10 МПа и более;
- использование модулей при сооружении компрессорных, насосных станций и других промышленных объектов;
- освоение и использование лучших отечественных и зарубежных сварочных технологий, в том числе автоматической сварки в среде защитных газов, сварки порошковой проволокой и электроконтактной сварки оплавлением;
- повсеместный переход на 100 %-й неразрушающий контроль качества сварных соединений и изоляционного покрытия с использованием лабораторных комплексов, сертифицированных по нормам Евросоюза (ЕН), создание цифровой техники для контроля качества сварных соединений;
- использование самых современных систем противокоррозионной защиты трубопроводов — изоляционных покрытий, катодной, дренажной защиты с компьютеризированными методами мониторинга и интегральной оценкой состояния защиты;
- освоение технологий калибровки трубопроводов и их гидравлических испытаний методом стресс-теста и всесезонных испытаний природным газом с возвратом его в магистраль по окончании испытаний (показали высокую эффективность в арктических условиях);
- применение технических средств осушки трубопроводов после гидравлических испытаний, внедрение методов внутритрубной исходной диагностики законченных строительством магистральных трубопроводов;
- освоение технологий строительства переходов трубопроводов через естественные и искусственные преграды методами наклонно направленного бурения и тоннельной прокладки;
- освоение технологии холодной гибки в трассовых условиях изолированных толстостенных (28—30 мм) труб диаметром 1420 мм;
- переход к проектированию нефтегазовых объектов с использованием данных дистанционного зондирования Земли (ДЗЗ) и оформлению электронной исполнительной документации «как построено» посредством создания трехмерных моделей объектов;
- применение роторных экскаваторов и тренчеров при выполнении земляных работ; участие компании в разработке и производственных испытаниях образцов современной землеройной техники с перспективой ее эксплуатации в наиболее тяжелых условиях Крайнего Севера, в том числе при строительстве на полуострове Ямал;
- освоение машиностроительным комплексом Стройтрансгаза производства современной высокопроизводительной строительной техники, высокоэффективного теплотехнического оборудования.
ОСНОВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ РАБОТ ПО ПОВЫШЕНИЮ ТЕХНИЧЕСКОГО УРОВНЯ СТРОИТЕЛЬСТВА
Научно-техническая политика ОАО «Стройтрансгаз» направлена на научное, технологическое, информационное обеспечение конкурентоспособности продукции и услуг компании на внутреннем и мировом рынках, повышение прибыльности акционерного общества. Поэтому основными направлениями деятельности компании в научно-технической сфере являются:
- научно-техническое и технологическое сопровождение строительства объектов;
- проведение исследований, создание и внедрение прогрессивных технологий, новых видов оборудования и материалов для нефтегазового строительства и промышленного производства;
- совершенствование системы менеджмента качества;
- стандартизация, разработка нормативной документации и лицензирование;
- защита окружающей среды и охрана труда при выполнении строительных работ;
- организация работы дочерних проектных организаций и управление ею;
- научно-техническое сотрудничество с научно-исследовательскими учреждениями, вузами и международными организациями;
- техническая информация; » техническая учеба и подготовка кадров;
- научно-техническое обеспечение перспективных направлений деятельности компании.
ОАО «Стройтрансгаз» — активный участник разработки нормативов на проектирование, строительство и ремонт трубопроводов, член комитета ТК 463 «Магистральный трубопроводный транспорт» при Госстандарте России. Совместно с Российским союзом нефтегазостроителей компания выступила в Комитете стандартизации ЕЭК при ООН с инициативой разработки Регионального регламента по строительству магистральных трубопроводных систем. В настоящее время в ООН для этой цели создается специальный комитет.
СИСТЕМА МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА
На первом этапе система менеджмента качества (СМК) ОАО «Стройтрансгаз» была сертифицирована компанией TUV CERT в соответствии с требованиями стандарта ISO 9001:1994 «Модель обеспечения качества при проектировании, разработке, производстве, монтаже и обслуживании. В основу СМК, разработанной и внедренной в Стройтрансгазе, лег главный принцип, определенный руководством компании: «Удовлетворение требований заказчика — наивысший приоритет. Заказчик должен получить сооруженные объекты в полном соответствии с проектом, техническими требованиями контрактов, действующими нормативными документами и своими пожеланиями».
В настоящее время в ОАО «Стройтрансгаз» функционирует система менеджмента качества, в 2004 г. ресертифицированная по версии ISO 9001-2000. В соответствии с требованиями стандарта ISO 9001:2000 разработана новая редакция Политики ОАО «Стройтрансгаз» в области менеджмента качества. На ее основе были определены основные задачи СМК в достижении стратегических целей компании:
- формирование условий, обеспечивающих постоянное повышение качества предоставляемых компанией услуг и заинтересованности в этом каждого работника;
- совершенствование организационной структуры, управленческих, а также производственных процессов в результате внедрения прогрессивных технологий и оборудования, использования новейших средств и методов контроля качества;
- профессиональное обучение сотрудников компании по вопросам менеджмента качества, систематическое повышение их квалификации; мотивация персонала постоянно самосовершенствоваться и максимально раскрывать творческие способности;
- выполнение всех положений и требований документов системы менеджмента качества и постоянное повышение ее результативности и эффективности.
СИСТЕМЫ ОХРАНЫ ТРУДА И ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ
ОАО «Стройтрансгаз» сегодня является практически единственной строительной организацией, у которой созданы и функционируют системы менеджмента окружающей среды (СМОС) и менеджмента охраны труда (СМОТ). СМОС ОАО «Стройтрансгаз» в 2005 г. была сертифицирована английской компанией Moody International Certification Group, а в 2007 г. успешно прошла надзорный аудит этой компании на соответствие требованиям международного стандарта ISO 14001:2004.
Для эффективного функционирования этих систем подготовлено и утверждено множество документов: свыше 120 рабочих инструкций по охране труда и 41 рабочая инструкция по охране окружающей среды для отдельных видов работ. Проводится подготовка процедур по охране труда, окружающей среды при выполнении подрядных строительных работ на конкретных проектах (например, обеспечение работ в России, Судане, Финляндии, Алжире, Индии, Саудовской Аравии и др.).
Разработан и внедрен метод электронной рассылки документации СМОС и СМОТ, позволяющий оперативно обновлять нормативную корпоративную документацию. Разработаны предварительные макеты планов охраны здоровья, труда и окружающей среды для различных типов объектов, которые используются при организации работ на реализуемых проектах. Проводится адаптация таких планов к условиям конкретных проектов. Продолжается формирование структуры органов по менеджменту охраны труда и окружающей среды в филиалах и других подразделениях ОАО «Стройтрансгаз».
В 2007 г. разработано положение и проведен смотр- конкурс на лучшую организацию работы в области охраны окружающей среды и труда среди структурных подразделений Стройтрансгаза. Подразделения и специалисты, занявшие призовые места, награждены дипломами, получили премии и ценные подарки.
СВАРОЧНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА
Эксплуатационную надежность трубопровода в первую очередь определяют сварочные технологии, использующиеся при его строительстве. На объектах Стройтрансгаза повсеместно применяются прогрессивные методы сварки. Электроконтактная сварка труб оплавлением — отечественная разработка, широко использовавшаяся сначала для сварки труб малого диаметра, а с 1970-х годов — и для сварки газопроводов диаметром 1420 мм. При возрастающей конкурентоспособности других видов автоматической и механизированной сварки неповоротных стыков перспективы применения электроконтактной сварки остаются достаточно широкими, поскольку отечественная технология продолжает сохранять ряд преимуществ. Главные из них — стабильно высокое качество соединений независимо от климатических условий, минимальная (в 4 раза меньшее по сравнению с другими видами автоматической сварки) численность обслуживающего персонала.
Крупным шагом в совершенствовании сварочных технологий стала совместная разработка Стройтрансгаза и Института электросварки им. Е.О. Патона — принципиально новая технология сварки труб комбинированным методом: утолщенный корень шва выполняется стыковой электроконтактной сваркой оплавлением, а заполнение шва — порошковой проволокой. Применение такой технологии даст возможность увеличить темп строительства трубопроводов из труб с увеличенной толщиной стенки (32 мм), осуществлять сварку трубопровода с кривыми участками, повысить качество сварных соединений, сократить расход сварочных материалов и потребляемую мощность контактной сварочной установки.
Автоматическая сварка в среде защитных газов широко применялась Стройтрансгазом при сооружении газопроводов Ямал—Европа, Россия—Турция (проект «Голубой поток»), нефтепровода Восточная Сибирь—Тихий океан, а также нефтепроводов в Алжире и Саудовской Аравии, газопроводов в Индии. Сварочный комплекс состоит из внутритрубной сварочной машины, станков для подготовки стыков труб под сварку, сварочных автоматов, установленных на тракторах. Синхронная работа всех звеньев позволяет достигать высокого суточного темпа сварки благодаря глубокому расчленению сварочных операций. Такие комплексы целесообразно использовать при сооружении трубопроводов в относительно благоприятных климатических условиях. В ходе сооружения трубопроводов Россия—Турция и OZ-2 в Алжире строительными подразделениями Стройтрансгаза были достигнуты рекордные для комплексов автоматической сварки показатели выработки за одну смену, превышавшие мировые достижения для сухопутных трубопроводов. Так, на турецком участке «Голубого потока» (диаметр трубопровода — 1220 мм) они составили 207 стыков, на российском (диаметр — 1420 мм) — 151 стык, на нефтепроводе OZ-2 (диаметр — 860 мм) — 251 стык за смену.
Наивысший показатель уровня применения автоматизированных и механизированных методов сварки — 74 % - был достигнут Стройтрансгазом на трассе нефтепровода Кенкияк—Атырау в Республике Казахстан.
В арсенале сварочных средств компании есть также двусторонняя автоматическая сварка под слоем флюса на трубосварочных базах, полуавтоматическая сварка самозащитной порошковой проволокой, электродуговая сварка штучными электродами с целлюлозным и основным видами покрытий. Ручная сварка переведена на современные инверторные источники питания.
В трубопроводном строительстве Стройтрансгаз осуществил переход на 100 %-й неразрушающий контроль качества сварочных работ и изоляционного покрытия физическими методами. Комания располагает современными мобильными лабораторными комплексами, сертифицированными по нормам Европейского Союза. В состав комплекса входят: самоходные рентгеновские аппараты «Кроулер», оборудование для автоматической обработки рентгенограмм и устройства для их расшифровки, современные автоматизированные ультразвуковые комплексы с компьютерным обеспечением, холидей-детекторы и другие приборы для контроля качества изоляционного покрытия. Каждый такой комплекс способен обслуживать технологический поток с годовой производительностью свыше 100 км трубопроводов диаметром 1420 мм. В настоящее время, как отмечалось выше, качество сварных соединений трубопроводов определяется радиографическим или ультразвуковым методами. При этом наибольшее применение в практике строительства нашел радиографический метод. Достоинствами этого метода контроля является наглядность его результатов и возможность документирования результаты контроля, высокая чувствительность к объемным дефектам. Основными его недостатками являются: низкая производительность, радиационная опасность поражения персонала, высокая стоимость работ, получение результатов контроля с большим отставанием от процесса сварки, ограниченный срок хранения результатов контроля на пленке, низкая чувствительность к плоскостным дефектам с расположением их плоскости более 35-40° от оси плоскости излучения.
Долгие годы ультразвуковой метод контроля не находил широкого применения из-за высокой трудоемкости процесса, низкой производительности и отсутствия наглядности результатов контроля. Большую сложность для этого метода представляет контроль качества сварных соединений, выполненных разными методами сварки, соединений, имеющих различную геометрию разделки кромок свариваемых деталей. За последние годы этот метод активно развивался, были достигнуты положительные результаты по многим проблемным вопросам. Сегодня он находит широкое применение при контроле сварных соединений, полученных автоматизированными методами сварки. Использование автоматизированного ультразвукового контроля позволило достичь высокой производительности процесса, программная обработка результатов контроля дает наглядную визуализацию контроля и высокую достоверность особенно при выявлении трещиноподобных дефектов. Этот метод можно использовать в производственном потоке сразу же за процессом сварки и получать результат контроля в течение короткого промежутка времени. Вместе с тем, созданное оборудование является чрезвычайно сложным, требует высокой квалификации персонала, и стоимость работ выполняемых этим методом, не ниже стоимости работ с использованием радиографического метода.
Перед специалистами ОАО «Стройтрансгаз» была поставлена задача по сокращению стоимости процесса контроля качества сварных соединений и повышению его производительности при высокой надежности выполняемых работ.
Проведенный анализ тенденций в развитии неразрушающих методов контроля показал, что радиографический метод контроля еще не исчерпал своих возможностей. Современное развитие техники позволяет на качественно новом уровне выполнять радиографию сварных соединений без использования пленки и мокрых процессов. Одним из таких методов является радиометрический метод. Суть его заключается в том, что на полупроводниковые элементы наносится слой сцинтиллятора, который под действием ионизирующего излучения испускает квант света, преобразуемый полупроводниковым элементом в электрический сигнал.
Технология радиометрического контроля близка к стандартной технологии радиографии кольцевых сварных соединений при строительстве магистральных газопроводов. ОАО «Стройтрансгаз» совместно с рядом организаций создал эффективную установку для радиометрического контроля качества сварных соединений.
В этом оборудовании для получения информации о качестве сварного соединения вместо рентгеновской пленки применяются линейки детекторов. Число детекторов в линейке определяется шириной контролируемой зоны. Линейки детекторов закреплены в детекторном блоке и перемещаются по периметру сварного шва с помощью механизма перемещения на бандаже, установленном в зоне контроля. Скорость перемещения линеек при контроле определяется требованиями дефектоскопической чувствительности (чем выше скорость перемещения линеек, при одних и тех же условиях, тем ниже чувствительность контроля и наоборот). При применении изотопов 192Ir или 75Se за счет радиоактивного распада со временем уменьшается их активность, что требует снижения скорости перемещения линеек. Максимально допустимая скорость сканирования определяется на подготовительной стадии перед проведением контроля швов. Время контроля качества сварных соединений на трубах диаметром 1420 мм составляет не более 3 мин.
Радиометрическая установка (РМУ) позволила:
- сократить затраты на контроль сварных соединений не менее чем на 50 % по сравнению с традиционной технологией за счет исключения применения рентгеновской пленки, проявочных материалов и лабораторий;
- увеличить производительность контроля до 80—120 стыков труб диаметром 1420 мм в смену;
- обеспечить оперативное получение результатов контроля сразу после его проведения с высокой разрешающей способностью;
- создать банк данных о качестве сварных соединений в электронном виде и передать его заказчику в оперативном порядке.
В связи с широким применением на строительных объектах новых сварочных технологий и методов контроля качества сварных соединений в компании была проведена переаттестация всех специалистов сварочного производства в соответствии с требованиями Госгортехнадзора России, а работники, выполняющие контроль качества работ аттестованы в соответствии с требованиями единых европейских норм ЕН 473.
МЕХАНООСНАЩЕННОСТЬ ПРОИЗВОДСТВА. ТЕХНОЛОГИИ СОРУЖЕНИЯ ПЕРЕХОДОВ ЧЕРЕЗ ЕСТЕССТВЕННЫЕ И ИСКУССТВЕННЫЕ ПРЕГРАДЫ
Высокий производственный потенциал ОАО Стройтрансгаз», позволяющий компании ежегодно сооружать до 3 тыс. км трубопроводов большого диаметра, до 10 линейных и дожимных компрессорных станций единичной мощностью 80—96 МВт, обустраивать месторождения углеводородного сырья, возводить нефтегазоперерабатывающие комплексы, жилье и объекты социального назначения — следствие целенаправленной инвестиционной политики компании, ориентированной на внедрение прогрессивных технологий и повышение механооснащенности строительства.
В настоящее время общий парк техники для строительства трубопроводных систем и сооружения объектов нефтегазодобычи в Стройтрансгазе составляет более 1400 единиц. Это, помимо упомянутого прогрессивного сварочного оборудования, — мощные экскаваторы (в том числе роторные для разработки траншей), пэдинговые машины, трубоукладчики, краны грузоподъемностью 150 т, трубогибочные станки, машины для ремонта трубопроводов большого диаметра и много других видов универсальной и специализированной техники, что позволяет компании успешно участвовать в реализации нефтегазовых проектов любой сложности. При сооружении компрессорных станций и обустройстве нефтяных и газовых месторождений используются индустриальные методы строительства, новые материалы и конструкции, поставляемые предприятиями, входящими в промышленную группу Стройтрансгаза, а также другими организациями.
ОАО «Стройтрансгаз» первым в нашей стране принял на вооружение две передовые технологии строительства переходов трубопроводов через естественные и искусственные преграды. Строительство переходов трубопроводов через водные преграды традиционным траншейным способом непосредственно в руслах рек и дне водоемов характеризуется высокой трудоемкостью, ему присущ ряд недостатков, снижающих уровень надежности и долговременной безопасной эксплуатации подводных переходов. Прорывной технологией, отвечающей ужесточившимся требованиям по защите окружающей среды, является бестраншейная прокладка трубопроводов с использованием метода наклонно направленного бурения.
Принципиальное ее отличие в том, что трубопровод при строительстве и эксплуатации не соприкасается с пересекаемой им водной средой и может быть проложен практически на любой глубине, исключающей последующие внешние воздействия на него при деформациях русла и берегов рек. Кроме того, технология выгодно отличается возможностью вести строительство в любое время года и высокими темпами.
С инженерной точки зрения она достаточно сложна и осуществляется в три этапа. Первый — пилотная проходка. На этом этапе производится направленное бурение скважины небольшого диаметра с заданной траекторией, управление которым обеспечивается за счет применения невращающейся буровой колонны с ассиметрично расположенной торцевой рабочей поверхностью. Фактически траектория контролируется периодическим измерением (с помощью специального зонда) зенитного и азимутального углов, определяющих положение гидромониторной насадки. Дополнительный контроль осуществляется посредством компьютерной обработки данных и выдачи точных координат бурового инструмента.
Второй этап – проводка через ствол пилотной скважины специальных устройств — расширителей с постепенным увеличением их диаметров. Заключительный этап — протаскивание рабочей плети по стволу скважины увеличенного размера. При этом секция труб укладывается на опоры, снабженные роликами с полиуретановым покрытием. В России строительство переходов трубопроводов бестраншейным способом с использованием метода наклонно направленного бурения началось в 1994 г. Пионером в использовании прогрессивной технологии стало предприятие «ВИС-МОС», соучредителем которого выступил Стройтрансгаз.
Сооружение переходов газопроводов из труб диаметром 1420 мм, не имеющее аналогов в мировой практике, стало венцом в освоении всей гаммы технологий наклонно направленного бурения. Первый опыт такого строительства был приобретен в 1997 г., когда дочерняя компания ОАО «Стройтрансгаз» выполнила переход трубопровода диаметром 1420 мм и протяженностью 860 м через Волго-Донской канал.
Позже, в ходе строительства российского участка газопровода Россия—Турция (проект «Голубой поток») было выполнено восемь переходов газопровода диаметром 1420 мм через водные преграды общей протяженностью свыше 6 км в значительно более короткие сроки, чем было предусмотрено проектом. Всего к началу 2006 г. Стройтрансгаз построил свыше 98 км переходов трубопроводов большого диаметра.
За разработку и внедрение технологии строительства переходов нефте- и газопроводов через водные преграды методом наклонно направленного бурения в 2002 г. группе специалистов ОАО «Стройтрансгаз» была присуждена премия Правительства Российской Федерации.
Внедрение Стройтрансгазом метода тоннельной прокладки переходов трубопроводов через естественные и искусственные преграды — пример, когда в процессе решения сложной инженерной проблемы в нефтегазовом строительстве успешно адаптируются эффективные технологии, заимствованные в других областях строительства.
В ходе строительства российского участка Изобильный—Джубга газопровода Россия—Турция предстояло преодолеть отроги Большого Кавказского хребта. При этом из-за наличия оползневых участков, больших уклонов, тектонических разломов, выходов скальных пород требовалось проведение значительного объема земляных и специальных работ. В то же время прокладка трубопровода траншейным способом неизбежно влекла за собой негативные последствия для природного ландшафта. Наконец, на построенных в этом районе традиционным методом газопроводах из-за оползневых явлений часто происходили аварии.
Проблема была рассмотрена на Научно-техническом совете ОАО «Стройтрансгаз», в результате чего родилось предложение об альтернативном варианте прокладки трубопровода — через тоннели, который имел целый ряд преимуществ. При таком варианте отсутствует отрицательное воздействие массива грунта на трубу, эксплуатируемую под защитой тоннельной обделки, отпадает необходимость в строительстве вдольтрассовых проездов и противооползневых сооружений, существенно (почти в 10 раз) сокращается землеотвод.
Этот метод позволяет без сезонных ограничений строить тоннели любой протяженности практически в любых грунтах.
Предлагалось выполнить тоннельный переход с использованием щитового проходческого комплекса по современной технологии, широко используемой как за рубежом, так и в России. Однако применительно к отечественной практике нефтегазового строительства это был первый опыт.
В процессе работы проходческого комплекса разработанный грунт транспортируется на поверхность с помощью вагонеток, перемещаемых электровозом по проложенным внутри тоннеля рельсам. По мере перемещения забойной зоны, за ней возводится постоянная крепь из железобетонных тюбингов, собираемых с помощью манипулятора в кольцо. Предусмотрены меры по усилению и герметизации крепи.
После завершения проходки тоннеля рельсовый путь демонтируют и устанавливают роликовые опоры для трубы. Затем с помощью гидравлических домкратов производится проталкивание трубопровода участками по 60 м.
В результате ОАО «Стройтрансгаз» были сооружены три тоннельных перехода через хребты Кобыла (один) и Безымянный (два) протяженностью соответственно 2082, 988 и 196 м. При строительстве первых двух переходов порода разрабатывалась щитовым комплексом. Проходка третьего осуществлялась горнопроходческим комбайном с последующим устройством временной крепи и возведением затем монолитной железобетонной обделки.
Предложение специалистов Стройтрансгаза было оценено как подлинный прорыв в деле повышения эксплуатационной надежности трубопроводов, проложенных на сложных горных участках.
Сегодня производственная, научно-техническая и проектная база созданной в 2002 г. дочерней компании ООО «Стройтрансгаз-Тоннель» позволяет сооружать объекты любой сложности — технологические тоннели для трубопроводов с прокладкой инженерных коммуникаций, долговечные мостовые переходы через водные преграды, а также изготавливать в заводских условиях мостовые пролетные строения, разрабатывать для районов Заполярья специальные конструкции мостов, требующих минимальных объемов «мокрых» процессов и др.
ТЕХНИЧЕСКАЯ УЧЕБА И ИНФОРМАЦИОННОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ
В ОАО «Стройтрансгаз» регулярно проводятся научно- технические семинары по актуальным проблемам нефтегазового строительства.
На семинарах рассматриваются современные методы сварки, изоляции, ремонта трубопроводов, а также новые технологии выполнения земляных и балластировочных работ. Большая часть семинаров проводится с участием ведущих отечественных и зарубежных специалистов. В целях повышения квалификации сотрудников компании практикуется их обучение в ведущих российских и зарубежных учебных и научных центрах.
ОАО «Стройтрансгаз» принимает участие в организации и проведении научно-практических конференций и выставок, тематика которых посвящена развитию нефтегазового комплекса и строительству объектов нефтяной и газовой промышленности. В 2007 г. Стройтрансгаз принял участие в 12 таких выставках, проводившихся в России и за рубежом.
| Авторы: |
КУРБАТОВ Николай Иванович
вице-президент ОАО «Стройтрансгаз» |
ХОМЕНКО Владимир Иванович
начальник Научно-технического центра
Департамента инженерно-технического
обеспечения строительства
ОАО «Стройтрансгаз»,
канд. техн. наук |
